Отдел технического контроля завода испытывает каждый типоразмер рукава по методам раздела 6 ГОСТ 34779-2021: герметичность при 1,25× рабочего давления, разрывное давление, прочность связи покрытия с каркасом, увеличение диаметра и удлинение не более 5 %, масса 1 м, толщина покрытий, абразивный износ, термостойкость, маслостойкость 72 ч, перколяция [1].
Методы контроля по ГОСТ 34779-2021
| Показатель (пункты ГОСТ) | Норматив и метод |
|---|---|
| Герметичность (5.9) | Испытательное давление 1,25× рабочего; для перколированного рукава — исключение [1] |
| Увеличение диаметра и удлинение (5.8, 6.8) | ≤ 5 % диаметр и ≤ 5 % длина для РПМ DN 25–150; РПК — ≤ 10 % диаметр / ≤ 5 % длина; замеры на трёх участках по 1000 мм [1] |
| Масса 1 м (5.6, 6.6) | Не выше табличных значений; погрешность взвешивания 0,1 кг [1] |
| Толщина покрытий (5.7, 6.7) | Толщиномером с усилием 2–3 Н или микроскопом ×20 с погрешностью ≤ 0,03 мм; гомогенная конструкция — общая толщина ≥ 0,5 мм [1] |
| Разрывное давление (5.11) | Отдельный метод; для исполнения М образцы предварительно выдерживают в масле [1] |
| Прочность связи покрытия с каркасом (5.12) | Отдельный метод; тот же показатель проверяется после маслостойкости [1] |
| Термостойкость (5.13, 6.13) | Контакт с нагретым стержнем (температура по таблице 12), фиксация времени до нарушения герметичности или свища на трёх образцах [1] |
| Маслостойкость (5.14, 6.14) | Выдержка 72±1 ч в минеральном масле плотностью 0,875–0,905 г/см³, затем проверка связи покрытия и разрывного давления [1] |
| Абразивный износ (5.15, 6.15) | Вращение образца 30±3 об/мин, шкурка 14А8Н, усилие прижатия 75±5 Н, подача 4±1 мм/цикл, внутреннее давление 0,50±0,01 МПа [1] |
| Перколяция (5.10) | Удельный расход воды на увлажнение 0,06–0,32 л/мин (DN 25–90) при 0,5P [1] |
Испытания в США: NFPA
Новые двухчехольные рукава с резиновой подкладкой в США испытывают при 600 psi (4140 кПа), большинство производителей проводит заводские испытания до 800 psi (5520 кПа); в эксплуатации ежегодная сервисная проверка — 400 psi. Стандарт NFPA 1961 с 2024 года консолидирован в NFPA 1960:2024 (эксплуатационные проверки — NFPA 1962, консолидированная в NFPA 1930:2025). Дополнительно в американской практике контролируют озоностойкость, ускоренное старение, адгезию, закрутку под давлением и размеры.
Типовой заводской брак
Типовые дефекты, по которым рукав не проходит контроль и отбраковывается в эксплуатации: свищи, отслоение подкладки от каркаса, ослабление навязки соединительных головок. Навязка после сборки проверяется на отрыв и гидравлическим давлением — порядок описан на странице Навязка головок.
Ошибки и исключения
- Смешивать заводской контроль и эксплуатационные испытания. Заводское испытание герметичности идёт при 1,25× рабочего давления по ГОСТ 34779-2021; периодичность и давления эксплуатационных испытаний задаёт другой контур нормирования — см. Испытания в эксплуатации [1][2].
- Цитировать отменённый стандарт без пометки: ГОСТ Р 51049-2019 и все его редакции отменены; действующий документ — ГОСТ 34779-2021 с 01.07.2024 [3].
- Приписывать проверку «на водоотдачу» заводу: проверка водоотдачи — эксплуатационная процедура на объекте, а не метод ОТК [2].
- Герметичность не проверяют у перколированных рукавов: конструкция пропускает воду сквозь стенку по расчёту — нормируется расход перколяции 0,06–0,32 л/мин [1].
Источники
- ГОСТ 34779-2021 «Рукава пожарные напорные. Технические условия» (текст) дата доступа 21.09.2026
- Методическое руководство по эксплуатации пожарных рукавов (ВНИИПО, 2007) дата доступа 21.09.2026
- ГОСТ Р 51049-2019 (статус: отменён с 30.06.2024) дата доступа 21.09.2026